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PROJEKT: Regelmäßige Verstopfung einer Zentrifuge im kontinuierlichen Betrieb 

 
Bei der Aufbereitung von Kaliumsulphat und der Rückgewinnung von Prozessmethanol trat in regelmäßigen Abständen eine Verstopfung der Zentrifuge auf. Dadurch musste der Gesamtprozess unterbrochen werden, weshalb der Kunde die Leistungsfahrt nicht abnahm und die Restzahlung der Gesamtanlage verweigerte. 


Das Problem war bekannt, jedoch konnte die Ursache dafür nicht gefunden werden. Die Abhilfemaßnahmen nach einer mehrmonatigen Taskforce von Anlagenplaner, Anlagenbauer und des Patentinhaber des chemischen Prozesses konnte nicht den gewünschten Erfolg bringen, weshalb die Leistungsfahrt abgebrochen werden musste. Wir wurden kurzfristig mit der Problemlösung beauftragt. 

   

Funktion

 

Projektleiter, Projektteam: 3 Personen, Projektdauer: 6 Wochen

 

Vorgehensweise

- Erfassen aller Prozessparameter und visuelle Beobachtung der Anlagenteile bis zum Anlagenausfall


- Finden eines oder mehrerer Prozessparameter oder visueller Erscheinungen, welche ein beginnendes Aufbauen des Fehlerbildes erkennbar machen. 


- Analyse der Nachbarprozesse


- erweiterte FMEA  

 

Durch die Anwesenheit von Methanol konnte relativ leicht ein Temperaturprofil an verschiedenen Stellen des Prozesses erstellt werden und dessen Verlauf bis zum Anlagenstillstand beobachtet werden. So konnte ein Indiz dafür gefunden werden, dass die Strömungen ein Zuwachsen der Anlage unterstützen. Nach Finden dieser Hauptursache wurden Versuche an der Anlage gefahren, um eine veränderte Prozessführung zu finden, bei dem das Fehlerbild nicht mehr auftrat.

 

Ergebnis

 

Es konnten drei Ursachen ausfindig gemacht werden, welche für das Fehlerbild verantwortlich waren: 


- Spülzeiten mit Methanol waren bei bestimmten Prozessbedingungen zu kurz. 


- Fehlerhafte Prozesstechnik und Leitungsführung im nachgestellten Trocknungsprozess. 


- Fehlerhafte Ventilstellung während des Zentrifugenprozesses  

  

Um die Leistungsfahrt "zu retten" wurde die Strömungsrichtung des Stickstoffes geändert. Nach Umbau der Leitungen trat dieses Fehlerbild nicht mehr auf. Die Leistungsfahrt wurde von GermanLloyd als unabhängigem Gutachter begleitet, welcher die Anlagenfunktion bestätigte. Die Anlage wurde daraufhin dem Kunden übergeben.